Ngành công nghiệp lốp xe toàn cầu đang phải vật lộn với nhu cầu ngày càng tăng về độ chính xác, hiệu quả và tính bền vững—tất cả đều phụ thuộc vào một bước sản xuất quan trọng nhưng thường bị bỏ qua: đảm bảo giải phóng đáng tin cậy sau khi lưu hóa.Đây chính là lúc hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa nổi lên như một yếu tố quyết định thành bại, và những tiến bộ gần đây trong hóa chất lốp xe đang thay đổi cách các nhà sản xuất đạt được điều này.
Một nhà cung cấp hóa chất hàng đầu đã công bố tuần này về việc ra mắt chất tách khuôn mới nhất, được thiết kế đặc biệt để nâng cao hiệu suất cho cả lốp xe chở khách và xe thương mại.Các sản phẩm tách khuôn truyền thống thường gặp phải tình trạng tích tụ cặn, hình thành màng không đều hoặc hiệu quả giảm sau nhiều chu kỳ lưu hóa - những vấn đề dẫn đến chậm trễ sản xuất tốn kém, tăng cường bảo trì khuôn và thậm chí là các khuyết tật ở gai lốp hoặc thành lốp.Công thức mới giải quyết những vấn đề này thông qua thiết kế độc đáo không chứa silicon, tạo thành lớp rào cản bền, chịu nhiệt trong quá trình lưu hóa, đảm bảo hiệu suất giải phóng hiệu quả nhất quán sau khi đóng rắn trong hơn 500 chu kỳ khuôn mà không cần sử dụng lại.
Một giám đốc sản phẩm cấp cao tại nhà cung cấp hóa chất cho biết: “Đối với các nhà máy sản xuất lốp xe, hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa không chỉ là một chỉ số kỹ thuật mà còn liên quan trực tiếp đến OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể) và chất lượng sản phẩm”.“Trong các thử nghiệm thực địa với một nhà sản xuất lốp xe lớn ở Bắc Mỹ, chất tách khuôn mới đã cải thiện hiệu suất quan trọng này lên 40%: thời gian tách khuôn cho mỗi lốp xe giảm từ 2,2 phút xuống còn 1,5 phút và tần suất làm sạch khuôn giảm 60%. Điều này đồng nghĩa với việc sản xuất thêm 12% lốp xe mỗi ngày, không có lỗi nào liên quan đến việc tách khuôn sau khi đóng rắn kém.”
Tầm quan trọng của hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa ngày càng tăng cao trong bối cảnh lốp xe điện (EV) ngày càng phổ biến.Lốp xe điện cần có thành lốp dày hơn và hoa lốp phức tạp hơn để chịu được trọng lượng pin nặng hơn, khiến việc tháo lốp trở nên khó khăn hơn.Một nghiên cứu năm 2024 của Hiệp hội Công nghệ Lốp xe Quốc tế cho thấy 38% sự chậm trễ trong sản xuất lốp xe điện là do hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa không đủ, vì các chất chống dính truyền thống không thích ứng với nhiệt độ lưu hóa cao hơn và thời gian chu kỳ dài hơn trong sản xuất lốp xe điện. Tuy nhiên, chất chống dính khuôn mới vẫn duy trì hiệu quả giải phóng ngay cả ở 180°C (356°F) - nhiệt độ lưu hóa điển hình của lốp xe điện - mà không ảnh hưởng đến độ bám dính của cao su hoặc độ bền của lốp.
Tính bền vững là động lực khác thúc đẩy việc tập trung vào hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi đóng rắn.Chất chống dính khuôn mới không chứa hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOC) và đáp ứng các tiêu chuẩn quy định REACH của EU, đáp ứng nhu cầu của ngành trong việc giảm thiểu tác động đến môi trường.Giám đốc sản phẩm cấp cao cho biết thêm: "Hiệu suất tốt hơn có nghĩa là ít chất thải hơn—ít lốp xe bị loại bỏ do hư hỏng khi tháo ra và ít hóa chất chảy ra từ việc vệ sinh nấm mốc thường xuyên hơn".“Khách hàng báo cáo lượng khí thải carbon liên quan đến quá trình sản xuất lốp xe giảm 15% sau khi áp dụng công thức mới.”
Các chuyên gia trong ngành dự đoán rằng hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa sẽ trở thành yếu tố khác biệt quan trọng đối với các nhà sản xuất lốp xe trong những năm tới.Khi nhu cầu về xe điện và lốp xe hiệu suất cao ngày càng tăng, các nhà cung cấp hóa chất đang chạy đua để phát triển các giải pháp thế hệ tiếp theo.Nhà cung cấp chất tách khuôn mới có kế hoạch mở rộng sản xuất sang các cơ sở ở châu Âu và châu Á vào quý 3 năm 2025, với các thử nghiệm hiện đang được tiến hành tại hai nhà sản xuất lốp xe lớn của Trung Quốc.
Một nhà phân tích tại một công ty phân tích công nghiệp hàng đầu cho biết: "Sản xuất lốp xe đang phát triển và hiệu suất giải phóng hiệu quả sau khi lưu hóa không còn là vấn đề cần cân nhắc nữa mà đã trở thành ưu tiên chiến lược".“Những cải tiến như chất tách khuôn mới này đang thiết lập một chuẩn mực mới, cho thấy việc tối ưu hóa quá trình tách khuôn sau khi đóng rắn có thể tăng cường hiệu quả, chất lượng và tính bền vững cùng một lúc.”
